近日,為了進一步改善產品生產品質并保持穩定的市場供應,ROHM集團正在開發一條自動化、高靈活性的生產線。在該生產線上不僅可以進行多種半導體封裝,還能利用機器人來自動更換模具和工夾具,還可以在尺寸、形狀、引腳不同的半導體封裝之間輕松切換。

　　雖然ROHM早已實現了在同一生產線上進行多種封裝生產,但是之前的生產設備需要手動更換材料、夾具等,切換甚至需要耗費幾天的時間。新生產線的自動更換功能大大提高了產品切換的速度。另外,生產線還增加了加工過程中的異常檢測功能,有望實現產品接近零缺陷。所以,這是一條非常適用于滿足高品質、小批量、多品種生產需求的生產線。

　　目前,ROHM已經完成了在日本京都總部工廠試點生產線的建設,現在正處于啟動和驗證階段,成功后將在日本九州工廠建設量產生產線。預計將在2020年內完成量產線的驗證,從2021年開始逐步推廣到ROHM在全球各地的工廠。

　　除了導入這條自動化、高靈活性的生產線之外,ROHM集團通過整合外部資源,建立健全的業務連續性管理(Business Continuity Management:BCM)體系,以確保對客戶的產品供應。

　　<公司董事長松本功寄語>

　　ROHM集團秉承“為國內外用戶源源不斷地提供大量優質產品, 并為文化的進步與提高作出貢獻”的企業理念,在世界范圍內積極開展開發、制造及銷售活動。ROHM認為,建立業務連續性管理(Business Continuity Management:BCM)體系是企業經營中的重要問題之一。

　　其中,在確定災害等風險等級后,通過設立在國內外的具有生產功能的基地里成立對策委員會,并制定業務連續性計劃(Business Continuity Plan:BCP),在此基礎上進行培訓和訓練等,為應對緊急情況做好充分準備。

　　羅姆(ROHM)董事長 松本功

　　2011年發生的兩次重大自然災害(東日本大地震和泰國洪水)是建立BCM體系重要的推動力。特別是泰國洪水,規模很大,導致當地的ROHM工廠被迫暫停生產,我作為當時的生產負責人,為盡快建立菲律賓工廠的替代生產體制,曾多方奔走。

　　從那時起,ROHM增強了BCM體系,建立了多基地生產體制并確保庫存,同時,還推進采用了部分生產外包(OSAT)的做法。

　　目前,生產基地不僅有來自自然災害的威脅,還存在各種風險。其中,在全球快速傳播的新冠疫情,導致替代體系不能充分發揮作用。

　　包括中國在內的一些國家,有效地控制住了疫情并盡早恢復了生產,但在世界范圍內,還有些生產基地因為人員流動限制等管制延長措施,生產受到限制。

　　我們認識到,之所以發生這種情況,是受到了原生產體制的影響,反思之后,我們應著手盡快打造出一種旨在實現接近零缺陷(零不良),自動化、高靈活性的生產線。

　　我們計劃在2020年內完成在日本的試制和驗證,從2021年起將正式擴展到ROHM在全球各地的工廠。我們不知道災害會在什么時候什么地方發生,但是我們會通過在每個基地建立和完善替代體系來分散和削弱風險。

　　建設自動化高靈活性生產線,預計會使人均生產率大幅提高,但是這并不意味著減少現有員工,而是讓員工從事包括品質活動和效率改善在內的、更具創造性的工作,以建立使ROHM集團能夠面對各種風險的健全而強大的生產體制。