“熱復合轉印工藝”：破解量產與成本難題的關鍵突破
蜂巢能源自主研發的“電解質熱復合轉印工藝”，成為其半固態電池實現規模化量產的核心利器。該工藝通過材料革新與生產工藝參數的精準設計，實現了隔膜轉移涂覆技術從實驗室走向產業化的跨越。傳統半固態涂覆技術往往需要數千萬產線改造投入，且存在能量密度下降、阻抗升高等問題。而蜂巢能源的創新工藝完全兼容現有產線，無需額外投資即可實現電解質轉移率從約20%提升至95%以上。在電芯性能方面，該技術使半固態電池實現100%不熱蔓延，制程HIPOT良率提升10%，全生命周期壓差不良率降低6%，安全性能提升50%，循環壽命達1400次，在保持與液態電芯相當性能的同時，顯著提升了安全性與一致性，成為行業成本最低的半固態電池量產方案。
從液態到半固態：三步走戰略下的產業協同路徑
蜂巢能源始終堅持“深化當下、攻堅中期、突破未來”的三步走技術戰略。在鞏固液態電池基本盤的基礎上，通過短刀電池平臺，實現疊片技術與龍鱗甲、堡壘電池的結構創新，將磷酸鐵鋰與三元電池的性能、安全與成本做到全球領先水平，為半固態、固態電池的研發積累了扎實的工藝與制造經驗。在半固態階段，蜂巢能源將其定位為“過渡性高端產品”，聚焦高端新能源車與eVTOL等場景，通過2.3GWh產線的落地，實現了從技術開發到批量交付的關鍵跨越。第一代半固態電池，今年11月小批量投產，明年年底大批量裝車;第二代能量密度360Wh/kg，已交付低空飛行公司準備首航試飛;第三代400Wh/kg明年即完成A樣、B樣開發。
邁向全固態：材料體系與疊片技術的雙重領先
在半固態電池實現量產突破的同時，蜂巢能源在全固態技術路線上也展現出前瞻布局與系統能力。基于其對整車場景的深刻理解，蜂巢能源早在2018年便成立固態電池研究院，聚焦硫化物全固態路線，并在材料、工藝與設備方面實現全棧自研。通過氧摻雜與磷硫元素調控技術，開發出高空氣穩定性的硫化物電解質，解決了硫化物“遇水失效”的行業難題;通過表面融合包覆技術，實現正極材料220mAh/g的比容量與1200次穩定循環。在制造端，蜂巢能源獨創的熱復合疊片技術將傳統全固態電池的“轉印、模切、疊片、靜壓”四道工序集成一步，取代效率低下的等靜壓環節，生產效率提升100%，為全固態電池的量產奠定了基礎。根據規劃，蜂巢能源將于2027年前推出60Ah級以上、400Wh/kg全固態電池樣品，2028年沖擊電芯樣品500Wh/kg能量密度開發目標，逐步實現從“半”到“全”的技術跨越。
在固態電池概念喧囂、量產困局難解的行業背景下，蜂巢能源以2.3GWh半固態產線的落地，展現了其“創新不盲動、攻堅不浮躁”的技術定力與產業智慧。通過“電解質熱復合轉印工藝”的系統突破、疊片技術的持續深耕與“半固態-全固態”的清晰路徑，蜂巢能源不僅打破了固態電池“量產難、成本高”的行業魔咒，更為中國固態電池技術的產業化進程提供了可復制、可推廣的實踐范本。從“半壁江山”到“全新紀元”，蜂巢能源正以開放、協同、務實的姿態，推動中國動力電池產業在全球能源變革中贏得更廣闊的話語權。
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