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　　而揀貨路徑主要受揀選區布局影響，應遵循“高頻近端”原則，例如按ABC分類法，A類商品(高周轉SKU)放在主通道兩側，以及貨架的腰部高度，以減少無效動作和走動，提升效率。

　　倉位編號也是倉庫布局的重要組成部分，混亂的編號會讓完美的揀選區布局失效，要想讓路徑得到優化，編號設計必須貼合揀貨動線，行業內幾種常見的揀貨動線：貫穿式（S型）、回頭式（U型）、Z字型。

　　結合動線的倉位編號應用，以地址四段式倉位編號「區域通道+貨架+層號+位號」：

　　那么，S型動線編號遵循“左單右雙、位號從內到外”原則，如A區02通道左側編號為A02-01-**-**，右側則為A02-02-**-**，揀貨員順碼即走成S型，Z型動線可沿用此邏輯。U型動線則按“巷道入口→深處→折返另一側”的順序逐個遞增。

　　關于倉位編號的編排與打印，這里有個小技巧，可在TOPWMS系統中設置貨架編號規則如前綴設定“區位+通道前綴-貨架號-”，輸入貨架的層列數，系統自動批量生成編碼。

　　再在系統中創建對應的倉位打印模板，批量打印條碼，不用手動排版和逐個命名、打印，且無需額外在系統中錄入倉位編碼信息，后續PDA/掃碼槍直接用。

　　波次揀貨是有效提升揀貨效率的手段之一，但傳統的波次生成模式容易忽略區域及倉位因素，導致跨區揀貨，為了完成一個波次，揀貨員不得不再多個區域間多次折返，大量時間浪費在無效行走上。

　　如果想在波次揀貨提高揀貨效率的基礎上，再進行優化，則可以按倉位集中組合訂單，讓同區域訂單聚合。為此，TOPWMS海外倉管理系統優化波次揀貨功能，增加訂單倉位排序，后續訂單再合并生成波次，可有效減少跨區折返。

　　同時，還可以將“倉位”作為波次生成條件，例如，針對急發訂單，在TOPWMS波次規則創建頁面選擇主通道倉位和剩發時間作為波次生成條件，實現“當日揀貨、當日出庫”。

　　此外，TOPWMS還能適配單品單件、單品多件、多品多件等不同訂單類型，運營人員一鍵操作即可生成優化后的訂單波次，避免揀貨員的無效走動，提升揀貨效率。

　　揀貨過程中變換動作其實也會影響到揀貨效率，比如訂單需要10個商品A，庫存分散在3個倉位，那么揀貨員在揀貨時，可能需要小幅度移動或是彎腰，不僅浪費時間，還容易出現遺漏。

　　想解決，則需要基于庫存分布的智能推薦倉位，優先推薦庫存最集中的倉位，讓揀貨員一次性揀完，避免頻繁換倉位，這一過程無需人工判斷，TOPWMS系統支持根據‘最少走動’原則自動推薦倉位。

　　海外倉一件代發業務訂單類型繁雜，單品單件、單品多件、多品多件同時推送至倉庫是常態，若采用單一揀貨方式處理所有訂單，只會導致“顧此失彼”——要么高頻爆品揀貨效率低，要么多品訂單錯漏率高。

　　想要提升揀貨效率降低錯單率?則需要根據訂單特性靈活生成不同的揀貨波次：

　　單品多件：采用“先揀后分”模式，批量揀選再拆分打包，減少重復往返;

　　多品多件：則可合并為波次，批量揀選后再按訂單分揀，提升單次揀選效率。

　　TOPWMS波次規則支持按單分揀、單品分揀、爆品分揀等多種模式，可按訂單類型和揀選方式設置波次規則，訂單推送至倉庫后，按照規則自動匯總不同訂單類型及對應揀選方式，一鍵生成波次，無需人工調整路徑邏輯，精準適配，讓揀貨效率和準確率雙提升。

　　旺季訂單爆發時，另一個棘手問題是“通道擁堵”——多個揀貨員同時涌入熱門通道，排隊等待時間長，反而拖慢整體效率，再加上老員工憑經驗繞路，不遵循規劃路徑，容易導致路徑交叉，進一步加劇擁堵，這一問題在SKU繁多的大型海外倉尤為突出。

　　想要解決這一問題，可以嘗試將“揀貨員-區域”綁定，即讓單個揀貨員專注于有限范圍內的庫存單元，從而減少無效行走、降低作業擁堵，并提升揀選的熟練度和準確性。

　　這一操作離不開海外倉管理系統的支持，TOPWMS的波次規則恰好支持指定揀貨員。創建波次時，系統可將訂單直接分配給區域內的專屬人員，既避免了多人搶占通道，又能讓老員工在熟悉區域發揮優勢，同時規范路徑。

　　以上，就是TOPWMS給大家整理的5個揀貨路徑優化方向。海外倉揀貨路徑優化不能僅依賴經驗，而應基于倉庫布局、訂單特性、人員協同等多方面因素進行科學規劃，其核心邏輯在于減少無效行走、降低揀貨動作、避免交叉擁堵，而實現這些邏輯的關鍵，是借助像TOPWMS這樣的海外倉管理系統將復雜的排序、計算、規劃工作自動化，讓優化方案落地更高效、效果更持久。

　　文章內容僅供閱讀，不構成投資建議，請謹慎對待。投資者據此操作，風險自擔。